Étude de cas : PROFERM ImpACT Production

Étude de cas : PROFERM ImpACT Production
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Raison sociale
: Escao
25 rue de la gare
10270 Lusigny-sur-Barse
Métier : Fabricant d’escaliers sur mesure
Secteur d’Activité : Industrie - Bâtiment
Date de Création : 2014
Effectifs : 110 personnes
Chiffre d’affaires : 15 M€
Contexte

La société ESCAO propose un mixte produit large et des produits sur mesures ; les références de pièces produites sont nombreuses. L’impact sur la production est très important :

• Les affaires sont lancées à la commande
• Le délai moyen reste important,
• Une démarche de pilotage terrain a été menée. Le management visuel est pragmatique et les rituels de pilotage sont en place.
• L’entreprise a engagé depuis plusieurs années des actions d’organisation afin de développer sa compétitivité.

Problématique
• Avec l’arrivée de nouveaux managers et superviseurs, l’entreprise est entrée dans une démarche visant à améliorer la gestion des flux et l’efficience.

• Pour ce faire, une mise sous contrôle des en-cours avec un séquençage des tâches a été déployé sur les 3 ateliers.

• Ce fonctionnement aujourd’hui a du mal à donner l’entière satisfaction car, entre autre, uniquement déployé sur les phases finales du flux et non sur son entièreté, une incompréhension des acteurs terrains sur les attendus, …

• Ce fonctionnement dégradé (manque de vision globale du flux) ne permet donc pas aujourd’hui d’exploiter toute la polyvalence disponible dans les ateliers (en intra et en inter).

• Il convient également de finaliser la mise en place du management visuel dans les ateliers (indicateurs, tableaux de bords) en uniformisant les pratiques. Le management visuel permettant d’assurer un pilotage efficace de la performance et un contrôle de l’exécution.

• Enfin, l’optimisation du fonctionnement des secteurs coupe permettra de produire en logique Takt Time (une quantité fixe par unité de temps) offrant la possibilité de verrouiller les quantités sorties journalières.
Processus de production
Processus de production
Résultats
Décloisonnement

Réduction des délais de livraison de 9 à 4 semaines

Travail en mode projet avec étapes & jalons structurés

Temps de passage
réduits de 30 %

Amélioration du travail en équipe

Augmentation de capacité,
productivité

Pilotage de l’activité — Mise en place d’indicateurs — Traitement des écarts

Amélioration du travail en équipe. Meilleure transversalité. Décloisonnement

Témoignage
Représenté par : Christine GALLAND, Directrice de site
« Un premier travail de groupe nous a permis d’éliminer les tâches à non-valeur ajoutée et de mettre sous contrôle notre encours d’une façon simple et visuelle. Nos superviseurs ont maintenant les outils pour éliminer les goulets au fur et à mesure de la journée et ainsi fluidifier la production.

Les résultats sont les suivants :
• Augmentation des volumes de production et donc du CA
• Amélioration de la sérénité des équipes
• Amélioration de l’efficience

Le sens, la pédagogie et l’aide à la mise en place apportés par la Sté TOPTECH furent spectaculaires d’efficacité. En quelques mois, les résultats furent visibles dans notre atelier de plus de 100 personnes. »
La problématique | Les situations

• Lots de produits en cours de fabrication trop élevés,
• Temps de passage importants des commandes dans les ateliers,
• Taux de service faible,
• Postes de travail isolés et/ou submergés de produits en attente,
• Productivité très variable et/ou insuffisante,
• Postes de travail ne pouvant suivre le rythme global de production,
• Management des équipes de production fortement axé sur la technique, délaissant la gestion de la performance, des compétences et des flux,
• Non-qualités détectées tardivement,
• Agencement des ateliers mal adapté, générant des déplacements.

Notre approche TopTech

• Définition : Durant cette phase, nous définissons le périmètre d’intervention, les indicateurs qui permettront de mesurer la performance du processus, ainsi que le point zéro (situation initiale). Tous les employés du périmètre concerné sont sensibilisés aux outils de la performance et une équipe de travail est constituée (Équipe ImpAct).

• Mesure : À partir de l’étude de la VSM (Value Stream Mapping), l’Équipe ImpAct analyse les processus, les gaspillages majeurs (actions à non valeur ajoutée), etc. L’Équipe ImpAct fixe des objectifs à atteindre au regard des enjeux de l’entreprise (Délais, Productivité, Taux de service, etc.).

• Analyse : L’Équipe ImpAct s’approprie de nouvelles méthodes de gestion de production : management visuel, flux tendus, rituels de pilotage, etc. Cette même équipe définit un plan d’action et des objectifs à atteindre, qu’elle présente ensuite à la direction de l’entreprise et au personnel concerné.

• Innovation / Implantation : L’Équipe ImpAct déploie le plan d’action sur une période d’une à deux semaines en impliquant tous les collaborateurs.

• Contrôle : Des indicateurs et des tableaux de bord sont créés pour suivre la performance du nouveau processus. Ils sont commentés lors des rituels de pilotage. L’encadrement, formé dans le cadre du projet, exploite ces données selon le principe de l’Amélioration Continue.

Les bénéfices attendus | TopTech

• L’entreprise appréhende et gère mieux sa production. Ainsi, elle optimise sa productivité et ses délais de livraison. Elle est en position d’accroître son chiffre d’affaires, même en période de récession, avec une offre plus compétitive.


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